Como o capítulo 1.0 (anteriormente chamado de "PARTE 1") ficou grande demais, resolvi extender a introdução sobre vidros e cerâmicas englobando mais informações relacionadas à estas duas classes de materiais. A intenção é embasar sobre a amplitude dessa indústria que se beneficia de minerais extraídos de rochas, com enfoque nos silicatos.
Isto vai muito além de uma explicação de aula de Química do Ensino Médio. Pra nós, basta olhar pra um objeto e dizer "é vidro" ou "é de cerâmica", por exemplo. Mas isto vai muito além destes simples nomes.
Assim como plásticos e borrachas, a indústria química desenvolveu várias combinações de materiais, criando vários tipos de ligas metálicas diferentes, enfim, materiais que se encaixam nas mais diversas aplicações. O vidro e a cerâmica estão entre as criações Humanas mais 'jurássicas', por assim dizer.
Mas para sabermos definir a qualidade de um produto, saber o que estamos comprando, precisamos conhecer as combinações destes materiais, as qualidades e defeitos que cada um possui e a vantagem e desvantagem de utiliza-los.
Outra coisa fácil de se observar na população leiga e até entre profissionais de diversos ramos é que muitos não conhecem de fato o produto que estão utilizando (ou pelo menos insistem em utilizar termos errados).
Nesta série de artigos, com a concatenação de informações selecionadas em vários sites, escritas por vários autores, trago a explicação resumida sobre vidros e cerâmicas e exemplos de utilização na indústria, com enfoque na elétrica, eletrônica e automobilismo.
Vamos começar por uma pouco falada classe de compósitos...
Os CERMETs
CERMET, também chamado de Cermeto, uma abreviação para "Cerâmica/Metal" é uma classe de compósitos feitos de Óxidos, Carbetos ou Nitretos aglutinados com uma pequena porcentagem de pó metálico.
Os primeiros Cermetos, feitos de Carbeto de Titânio com Níquel (TiC/Ni) surgem na década de 1930, embora ainda muito frágeis e pouco resistentes à deformação plástica.
Durante os anos quarenta e cinquenta, o composto WC/Co desenvolveu-se consideravelmente, com grandes avanços em melhoria da performance. Com o aprimoramento das tecnologias de sinterização, começou a ser usado também Carbeto de Tântalo (TaC/Ni) e Carbeto de Nióbio (NbC/Ni), sendo o Cobalto outro elemento aplicável nos Carbetos, e não apenas no WC.
Outro tipo de cerâmica que ganhou espaço foi o Carbeto de Silício, que nos anos 1960, combinado com Níquel em pó, começou a ser aplicado até como revestimento de camisas de cilindro em motores de combustão interna, sendo disponibilizado ao mercado pela alemã Mahle com o nome Nikasil.
CURIOSIDADE: A partir dos anos 1970 até mesmo a indústria eletrônica aderiu aos CERMETs e começou a incorporá-los em algums potenciômetros, entretanto, com composições químicas e processos de fabricação um tanto desconhecidas ainda é difícil decifrar seus detalhes mais profundos. De qualquer maneira, se quiser aprender algumas coisas sobre potenciômetros, CLIQUE AQUI!
Uma das características mais notáveis do CERMET é sua dureza excepcional. A combinação da matriz cerâmica com as partículas metálicas resulta em um material extremamente duro, tornando-o adequado para aplicações que envolvem corte, usinagem e perfuração de materiais duros, como aço endurecido e cerâmica. Por outro lado, o pó metálico confere uma leve plasticidade ao material, o tornando capaz de suportar cargas significativas e impactos, contribuindo para sua durabilidade.
Também é altamente resistente ao desgaste, o que o torna ideal para aplicações que envolvem atrito e abrasão. Ele mantém sua integridade estrutural mesmo em ambientes adversos, resultando em uma vida útil prolongada em comparação com outros materiais.
Outra característica importante dos Cermetos é sua resistência à temperatura. Ele pode suportar temperaturas elevadas sem perder suas propriedades mecânicas. Isso é fundamental em aplicações que envolvem muito calor, como a usinagem de metais a altas velocidades. Em contrapartida, sua condutividade térmica é geralmente mais baixa em comparação com metais puros. Isso pode ser uma vantagem em algumas aplicações, onde o isolamento térmico é necessário.
Lãs minerais
A lã mineral é um material de consistência lanosa, constituído por fibras minerais amorfas de “orientação aleatória”, obtida por fusão e fibrização de rocha, vidro ou escória (norma PR EN ISO 9229), sendo amplamente utilizadas em todo o mundo como isolante térmico e acústico. Nos Estados Unidos, a expressão "lã mineral" refere-se ao grupo lã de rocha e lã de escória, mas exclui fibra de vidro.
As primeiras lãs minerais produzidas industrialmente (LM) teriam sido feitas por volta de 1885 na Inglaterra, a partir de escória de alto-forno (resíduo da fabricação de ferro fundido). A primeira lã de rocha teria sido produzida um pouco mais tarde, em meados de 1897, nos Estados Unidos. A lã de vidro é mais recente, surgindo na década de 1930.
É classificado no grupo das fibras minerais sintéticas ou artificiais (FMA), ou "fibras artificiais de minerais não metálicos de silício vítreo".
Existem várias definições para cada variedade de FMA, entre elas:
-> Norma NF B 20-001: é um “conjunto de fibras em material mineral amorfo, de consistência lanosa, normalmente obtido a partir de escória, rocha ou vidro”;
-> Regulamento (CE) n. 1272/2008 sobre a classificação, rotulagem e embalagem de substâncias e misturas: é "fibra (silicato) vítrea de orientação aleatória com a porcentagem em massa de óxidos de metais alcalinos e óxidos alcalino-terrosos (Na2O + K2O + CaO + MgO + BaO) maior que 18%”.
A lã mineral contém:
>> “mais de 90% de fibras inorgânicas não metálicas com um diâmetro entre 3 e 5 mícrons”;
>> “3 a 5% de ligantes orgânicos (resinas fenólicas ou outros) que garantem a coesão do produto”;
>> “menos de 1% de óleo para aumentar a resistência à quebra e limitar a emissão de poeira”.
Para facilitar nossa compreensão, vamos considerar a Norma Francesa (NF), já que ela inclui no mesmo balaio fios de Rocha, Vidro e Escória, tudo numa mesma classe.
-> Lã de vidro: feita de areia e vidro reciclado, utilizada para temperaturas não superiores a 500 ºC, sendo mais macia do que as outras lãs;
-> Lã de rocha: feita de rochas silicatas, adequado para temperaturas abaixo de 700 ºC e mais resistente à compressão do que lã de vidro;
-> Lã de escória: feita de subprodutos de ferro e aço de altos-fornos, adequada para temperaturas abaixo de 700 ºC.
Perceba que a única 'menos sintética' é a lã de rocha, afinal de contas, a lã de vidro não é puro Quartzo (precisa de estabilizantes e fundentes, além de aditivos diversos pra cada aplicação) e a lã de escória é a mistura de 'restos' de metais processados pela indústria (também com composições químicas diversas específicas pra cada aplicação). Ou seja, a lã de rocha está mais perto de ser uma fibra artificial.
CURIOSIDADE: Existem também outras fibras minerais, e que têm diferentes propriedades e utilizações, como é o caso das fibras cerâmicas refratárias (FCR), que também estão mais próximas da classificação sintética, afinal fazem uso das mais diversas misturas de Óxidos metálicos, sendo formulações puramente feitas pelo Ser Humano a partir de materiais retirados da natureza.
Lã de vidro
A lã de vidro já é muito bem descrita no artigo "CTM: Cerâmica e Vidros - Cap. 2.0", que pode ser acessado CLICANDO AQUI!
Lã de Rocha
Este tipo de lã é feita de rochas silicatas, principalmente o Basalto, nascido através da atividade vulcânica em nosso planeta.
A composição mineralógica do Basalto é Plagioclase (50%), Piroxena (25-40%), Olivina (10 a 25%), e 2 a 3% de Magnetita.
CURIOSIDADE: A palavra basalto é emprestada do latim basaltos, que frequentemente se diz ser derivado de um termo etíope que significa "rocha negra". Mas, por um lado, esse termo não evoca nada para os falantes de amárico, por outro lado, outra origem é citada, talvez egípcia.
-> Os Feldspatos da série Plagioclase são da Classe dos Tectosilicatos. Sua composição química varia de cristal a cristal, podendo assumir qualquer valor entre duas composições extremas, indo de Albita pura (NaAlSi3O8) até a Anortita (CaAl2Si2O8).
-> Os Grupo da Piroxena (do grego πυρ (fogo) e ξενος (no exterior), significando "fogo estrangeiro") são uma família de minerais da Classe dos Inosilicatos. Esses são componentes comuns de rochas ígneas e metamórficas. Eles estão relacionados aos anfibólios, dos quais se distinguem em particular por sua natureza anidra (ausência de grupos OH) e suas direções de clivagem.
-> O Grupo das Olivinas, da Classe dos nesossilicatos, não tem o status de espécie reconhecida pela Associação Internacional de Mineralogia, pois é, na verdade, o nome genérico de todos os minerais da série Forsterite e Faialite.
-> A Magnetita (Óxido ferromeganético) é uma espécie mineral composta por Óxido de Ferro (II, III), de fórmula Fe3O4, com traços de Magnésio (Mg), Zinco (Zn), Manganês (Mn), Níquel (Ni), Cromo (Cr), Titânio (Ti), Vanádio (V) e Alumínio (Al). Variedades ricas em Titânio são chamadas de magnetitas titaníferas ou, mais frequentemente, titanomagnetitas.
Podemos notar que a lã de Rocha não é simplesmente uma pedra de Basalto 'esfiapada'. O processo de produção consiste no derretimento destas pedras em temperaturas tão elevadas quanto o Quartzo puro, mais especificamente entre 1200 e 1700 ºC. Posteriormente, o material derretido passa por um processo de extrusão, formando finos fios, tal como na produção de Fibra de Vidro. Após, os amontoados de fibra podem ser simplesmente prensados, ou então...
Desde a década de 1950, lubrificantes vêm sendo adicionados durante a produção para facilitar a aproximação dos fios de fibra, ao mesmo tempo que reduz a fuga de poeira durante o manuseio.
Os fabricantes adicionam um aglutinante orgânico para manter a elasticidade dos colchões de lã ou rolos, uma operação conhecida como "dimensionamento". A fibra pura é transparente, ou seja, é o ligante que dá a cor amarela, esverdeada ou marrom às fibras vendidas para isolamento.
Imagem 1 - Como é a lã de rocha
Este aglutinante é geralmente uma resina fenol-formaldeído. Desde o final do século passado, polímeros como por exemplo o PMMA também são utilizados. Em geral, esses aglutinantes constituem entre 0 e 10% do material.
As lãs são comercializados em rolos e painéis (folheados ou não em papel kraft, Alumínio ou outros materiais), a granel (em flocos) ou conchas. Impurezas são encontrados em quantidades mínimas na fibra de vidro, mas "partículas não fibrosas", chamadas de granalha, estão presentes nas fibras de rocha e escória (de 20 a 50% da massa do material, cujas propriedades isolantes têm pouco efeito sobre).
CURIOSIDADE: Atualmente, os fabricantes europeus reuniram-se em um sindicato profissional, o EURIMA (European Insulation Manufacturers Association), além de um sindicato chamado FILMM (Sindicato de Fabricantes de Isolamentos de Lã Mineral) na França. Existe também um organismo de certificação para lãs minerais, o Euuceb (Conselho Europeu de Certificação de Lã Mineral).
A industria automobilística faz uso de lãs minerais em caixas de ressonância aplicadas no sistema de escape. Os famosos "silenciadores" reduzem a turbulência dos gases expelidos pelo motor antes de solta-los na atmosfera, permitindo uma atenuação de ruídos. Para tal, a caixa contempla uma espécie de labirinto, com quebra-ondas, divisórias e conexões entre compartimentos, sendo alguns deles preenchidos com uma toceira de lã de Vidro ou lã de Rocha, tudo depende do projeto.
OBSERVAÇÃO: O uso de lã não é feito por todos os fabricantes deste tipo de autopeça, sendo os 'silenciadores' mais baratos os menos trabalhados, e também os 'esportivados' não dotados de materiais que atenuam tanto o barulho (parte da graça de ter um carro "esportivo" é trabalhar o ruído).
Peguei como exemplo dois silenciadores, um do Volkswagen Up! TSi e o outro do Omega 4.1. O silenciador do VW é original de fábrica, enquanto o do Chevrolet é paralelo, da marca Tuper.
Imagem 2 - Caixa de ressonância de um VW Up!. Créditos: Canal do YT "Faça Bem Feito Você Mesmo"
A lã de Rocha pode sair mais caro que a lã de Vidro, entretanto, a primeira consegue trabalhar com uma temperatura de cerca de 200 °C mais elevada, além da maior durabilidade a longo prazo.
Imagem 3 - Caixa de ressonância do Omega 4.1 produzida pela Tuper. Créditos: Canal do YT "Vitor Hugo"
As características construtivas de um componente original para um paralelo de reposição entregam que o segundo é menos durável que o primeiro. A chapa de Aço-Carbono com revestimento "Galvalume" torna notável a rápida ascenção da ferrugem superficial, que logo se aprofunda, enquanto o equipamento genuíno mostra chapa dupla de INOX 2xx ou 4xx, com superfícies coloridas devido a oxidação superfícial causada por alta temperatura e choques térmicos. Em ambos os produtos não fica claro a composição da lã mineral, afinal, não é um conteúdo relevante pra incluir na propaganda.
Mas e o Amianto?
O Amianto talvez seja o melhor exemplo de lã mineral, isto pois ele já é oriundo de rochas 'esfiapentas', ou então rochas conhecidas como "cabeludas".
O Asbesto (da palavra grega ἀσβεστος, significando "indestrutível", "imortal", "inextinguível") ou amianto (do grego αμίαντος, significando "puro", "sem sujidade", "sem mácula") é uma designação comercial genérica para a variedade fibrosa de sais minerais metamórficos encontrados em minerais do grupo das Anfíbolas / Anfíbolas sódicas (classe dos Inossilicatos) e no grupo das Serpentinas (classe dos Filossilicatos) e utilizados em vários produtos comerciais.
Trata-se de um material constituído por feixes de fios, com grande flexibilidade e resistência química, térmica (pode resistir a até 1000 °C), elétrica e à tração muito elevadas, e que além disso pode ser tecido. Os produtos de Amianto são comercializados de acordo com as propriedades e grupos a que pertencem.
O comprimento da fibra é a principal característica utilizada para fazer a sua classificação. Quanto mais comprida for, maior o seu valor comercial, sendo as fibras do Tipo 1, as mais caras. Sendo fibras facilmente separáveis umas das outras, tendem a produzir um pó de partículas muito pequenas que flutuam no ar e aderem às roupas. As fibras podem ser facilmente inaladas ou engolidas podendo causar graves problemas de saúde.
Caso queira saber mais sobre este material, o PDF abaixo pode informa-lo melhor:
A fibra de Amianto foi muito utilizada na indústria automobilística para materiais de atrito (lona de freio e lona de embreagem, por exemplo), bem como em peças de vedação do motor e sistema de admissão e escape (juntas de cabeçote e juntas de coletores), até que as variantes provenientes da série das Anfíbolas (conhecidos como Amianto Azul ou Marrom) fossem banidas no Brasil em 1991 e a variante Crisótilo (Amianto Branco, do Grupo das Serpentinas) fosse banida por aqui em 2017, sendo o nosso país um grande produtor até a ocorrer a proibição.
CURIOSIDADE: Em 2012, a Chery foi notificada pelo modelo Cielo e Tiggo utilizarem duas juntas de vedação do motor feitas com um compósito contendo fibra de Amianto. Mesmo os veículos estando homologados para o país, o fabricante chinês voluntariamente fez o Recall de 12.462 unidades.
Aço "galvanizado" com... Óxidos e CERMETs?
Nos artigos sobre metais e ligas metálicas, destacamos o processo de galvanização à frio e à quente, e de fato, são amplamente utilizados pela indústria. Entretanto, alguns processos de revestimento pouco conhecidos pelo público são aplicados à cerâmicas e metais, e é destes que faremos um breve resumo agora.
Pois bem, a curiosidade surgiu quando eu estava assistindo um vídeo de um canal Português denominado Razão Automóvel, relativamente conhecido aqui no Brasil. Era a apresentação do Volkswagen T-Roc, postada no You Tube em Abril de 2019.
Vídeo 1 - Isto não é uma propaganda, afinal, tal veículo nunca veio ao Brasil, e o público do HC em Portugal não é muito grande
Lá pelos 8 minutos da gravação, o apresentador fala em cilindros revestidos por APS. Na época, fiquei curioso, todavia, não tinha a bagagem que tenho hoje sobre cerâmicas e vidros.
Pesquisando mais a fundo, também me deparei com um velho 'conhecido dos conhecedores' de automóveis: o revestimento Nikasil, criado pela Mahle, na Alemanha, na década de 1960.
Mas o que o processo de revestimento APS tem a ver com o revestimento Nikasil?
Não há muita relação direta, devo admitir. A questão é que, como já foi explicado anteriormente, o Nikasil é um compósito CERMET, onde também podemos incluir o Carbeto de Tungstênio com Cobalto (WC/Co), por exemplo.
Tais compósitos amplamente utilizados como interface de deslizamento para regiões de um sistema onde há muito atrito fazem uso de processos de revestimento conhecidos como HVOF, PVD e CVD, que junto da técnica APS e da EAWS formam o conjunto de tecnologias utilizadas para galvanização (não é um termo tão apropriado pro momento, mas vou usar pra facilitar o entendimento) por projeção térmica e projeção por vaporização.
Para tentar resumir todo este tema, resolvi usar como fonte uma empresa que trabalha com isso: a Durit Hartmetall:
Complemento 1 - Os três principais tipos de projeção térmica
Note que o processo APS é ideal para Óxidos, tais como Alumina, Dióxido de Titânio, Zircônia, Trióxido de Cromo, Dióxido de Silício, Óxido de Ytrio ou Trióxido de Ytrio, Óxido de Cálcio, Óxido de Cerio, entre outros, ou misturas destes compóstos granulados.
Enfim, podemos resumi-lo assim:
Complemento 2 - Características do processo de revestimento por APS
Já o HVOF:
Complemento 3 - Um resumo do HVOF
Quanto ao EAWS:
Complemento 4 - A síntese sobre o EAWS
A dona Volkswagen, ao menos até onde pesquisei, não divulga o material cerâmico utilizado como revestimento dos cilindros, afinal de contas, "cilindros revestidos em APS" já é um chavão de marketing muito bom, não necessitando estender com mais um termo que daria trabalho pra explicar. Além do mais, nem precisa explicar esse, pois é muito fácil encontrar em sites especializados descrições do tipo "são cilindros revestidos com um material plasmático que reduz o atrito" ou coisas parecidas.
Imagem 4 - Lance uma sigla nova em meio a vários outros itens voluptuosos no folder e pronto!
Mas e o Sputtering?
A técnica PVD (Physical Vapor Deposition), também conhecida como Sputtering ou Deposição Catódica é uma das principais tecnologias de revestimento de materiais com película fina, entretanto, não por meios de projeção térmica, mas sim por vaporização. Para isso se faz uso de um método em que podemos fazer analogia com lâmpadas fluorescentes de baixa pressão.
Pois bem, uma câmara com vácuo é preenchida com um gás inerte ou uma mistura de gases inertes com pressão inferior à atmosfera. Estes gases recebem descargas elétricas, se ionizando e formando Plasma. Os eletrodos são:
-> O material a ser pulverizado (cátodo, sendo o polo negativo);
-> e o material a receber o revestimento (ânodo, sendo o polo positivo).
Parte desta energia (que pode ir além da luz UV), através de transferência de momento sustentável de uma partícula, isto é, através de bombardeamento energético de um íon gasoso acelerado a partir do Plasma, faz com que o alvo (cátodo) seja erodido e seus átomos ejetados pouco a pouco, atingindo o substrato (ânodo) e formando uma película de revestimento.
Para facilitar a compreensão, vamos imaginar que átomos do eletrodo negativo são arrancados e se depositam no eletrodo positivo quando íons são acelerados em sua direção e o atingem.
CURIOSIDADE: Nas lâmpadas fluorescentes é comum que átomos dos eletrodos sejam depositados sobre a película de composto de Fósforo no interior da lâmpada, isto pois, a distância entre os eletrodos é muito grande e a luminária é alimentada por tensão alternada em alta frequencia, sendo possível notar, ao longo dos anos de uso, manchas pretas nas extremidades do invólucro de vidro.
Imagem 5 - O "Sputtering" das lâmpadas fluorescentes
O processo por trás dessa erosão é semelhante ao que vemos no Sputtering, entretanto, aqui não se usa tensão alternada, mas sim contínua, já que a ideia é erodir apenas um dos eletrodos e provocar a deposição no outro.
Para saber mais sobre lâmpadas fluorescentes, comece CLICANDO AQUI!
Para ilustrar o processo, observe este diagrama, retratando o Sputtering Reativo:
Diagrama 1 - Ilustração do processo de Sputtering Reativo
A variante reativa possui junto do gás inerte (em geral, Argônio) um gás reativo, tal como o Oxigênio. A função é fazer com que os átomos do metal que são ejetados do alvo se combinem com o Oxigênio, fornando um material composto, que neste caso é um Óxido metálico, sendo uma boa forma de se criar um revestimento cerâmico isolante em uma peça.
Para além do Sputtering Reativo (uma evolução do RF Sputtering), há o DC Sputtering (a variante mais antiga e rudimentar), a RF Sputtering (uma evolução do primeiro tipo), Magnetron Sputtering e o Pulsed Magnetron Sputtering (PMS) - ambos os processos mais modernos.
O objetivo principal desta técnica é a deposição de camadas uniformes de diversos materiais, tais como ligas metálicas, Óxidos, Carbetos, Nitretos, entre outros. Tem suas principais aplicações em microeletrônica, mas também é empregada nas indústrias metalúrgica e óptica, por exemplo.
CURIOSIDADE: É comum o uso de técnicas PVD para a produção de Bronzinas para motores de combustão interna, na fabricação de discos de mídia óptica, tais como CDs e DVDs, onde a deposição catódica é amplamente utilizado para aplicação de camadas do disco, em especial a camada refletora, feita de metais. O mesmo processo ocorre em refletores de faróis e lanternas de automóveis.
Para saber mais sobre mídias ópticas, comece CLICANDO AQUI!
Mas para além disso, existe uma segunda técnica de deposição amplamente utilizada na indústria eletrônica...
Processo de revestimento por CVD
A deposição química em fase de vapor (do inglês Chemical Vapor Deposition) é um método de deposição epitaxial de filmes de materiais sólidos sobre a superfície de uma peça durante a fase de vapor de uma reação química controlada, sendo possível realizar em áreas grandes em substratos padronizados, fornecendo um método de crescimento escalonável, controlável e econômico para a síntese ascendente de materiais bidimensionais (2D) ou filmes finos, tais como:
-> Metais - tais como Silício e Tungstênio;
-> Carbono - o Grafeno e Diamante;
-> Cerâmicos - Carbonetos, Nitretos, Óxidos;
-> Arsenídeos, dicalcogenídeos de metais de transição (DMTs).
Para sintetizar filmes finos bem ordenados, são necessários precursores metálicos de alta pureza (organometálicos, haletos, alquilas, alcóxidos e cetonatos).
O CVD é usada predominantemente para aplicações eletrônicas, optoeletrônicas, de catálise e energia, como semicondutores, preparação de wafer de Silício e células solares imprimíveis.
Diagrama 2 - Ilustração genérica da técnica CVD. No reator, gases entram em contato com um substrato aquecido, então eles reagem e formam uma camada sólida
O processo CVD se distingue do processo de PVD em vários aspectos, a começar pela essência dos processos. Enquanto na CVD ocorre uma reação química no decorrer da deposição, no processo de deposição catódica observa-se o mecanismo físico de adsorção dos átomos e moléculas na superfície, entretanto, uma similaridade é que as espécies precursoras da reação encontram-se na fase de vapor. A temperatura de trabalho das técnicas também difere, com o CVD entre 700 ~ 1050 °C e o PVD entre 400 ~ 600 ºC.
Assim como o HVOF, EAWS e APS, ambos não competem entre si, e muito pelo contrário, isto pois, nas plataformas mais modernas de produção de filmes ultrafinos, os processos são empregados de forma integrada potencializando as vantagens que cada técnica naturalmente tem.
Sendo então o Nikasil um CERMET e amplamente utilizado entre as décadas de 1980 e 1990 como revestimento de parede de cilindro para motores parrudos de algumas famosas marcas de automóveis (como a Porsche, por exemplo), é fácil compreender que estamos nos referindo a algo semelhante ao motor da Volkswagen com revestimento APS. Talvez a grande diferença, além do material empregado, seja o processo de deposição. Não posso afirmar o uso do APS para o Nikasil. Talvez, na época, fosse aplicado através de Sputtering (PVD), ou um CVD da vida. Caso o leitor tenha conhecimento sobre, o convoco para esclarecer melhor e tornar mais visíveis as semelhanças!
Nesta publicação fizemos um resumo sobre CERMETs e os principais tipos de lãs minerais, porém, sem nos aprofundar em nenhum CERMET em específico, nem na lã de Escória, afinal, este último será um bom tópico para os artigos envolvendo ligas ferrosas. De qualquer forma, ainda precisamos pesquisar mais sobre o assunto, afinal, até o exemplo de uso em caixas de ressonância soou um bocado superfícial.
Quanto aos processos de deposição de revestimento, detalhamos apenas os mais populares da indústria, com enfoque nas aplicações de Óxidos, Carbetos e Nitretos, isto é, Cerâmicas e CERMETs...
Gráfico 1 - As várias técnicas de aspersão térmica para revestir substratos
...e de forma muito resumida, já que, para nos aprofundarmos mesmo, seria necessário ter acesso à fabricas e laboratórios.
Aproveito o espaço para deixar dois complementos em PDF sobre a técnica APS e a técnica Sputtering:
Estes PDFs também serviram como fonte para a criação deste conteúdo.
Pra sugestões, dúvidas ou reclamações, mande um e-mail para hardwarecentrallr@gmail.com.
FONTES e CRÉDITOS
Texto: Leonardo Ritter.
Imagens e gráficos: Razão Automovel; Brasil Escola, Durit Hartmetall; Sandvik Coromant; Sigma-Aldrich.
Fontes: Brasil Escola; Mundo Educação; MACEA Cerâmica Técnica Avançada (sobre SiC, WC e PZT); Associação Brasileira de Cerâmicas - ABCERAM; Razão Automóvel (sobre o VW 1.5 TSi Evo2); Revista Auto Esporte (sobre o recall da Chery); Oerlikon Blazers (sobre PVD e CVD); Sandvik Coromant (sobre CERMETs); CIMM (sobre CERMETs); Sigma-Aldrich (sobre a técnica CVD); APERAM (sobre o Aço-Elétrico); Wikipedia (sobre lãs minerais, Nikasil, PVD, CVD e rochas basálticas).
Última atualização: 14 de Agosto de 2024.
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